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6月17日，在東風納米襄陽工廠總裝車間的西北角，儀表線以每兩分鐘一件的速度為總裝線匹配座艙總成。“這里以前是物料中轉區，現在是東風延鋒汽車座艙系統有限公司（以下簡稱‘武漢延鋒座艙’）的外部生產線。”東風納米襄陽工廠供應鏈管理部駐襄陽工廠負責人劉俊良告訴記者，今年，東風納米襄陽工廠在深化供應鏈改革戰略指引下，總裝車間率先實施儀表線“內制改外制”改革，標志著東風納米襄陽工廠深化供應鏈改革、打造智慧供應鏈平臺邁出關鍵一步，“每兩分鐘下線一臺納米01。”

一場小小的變革，成就了主機廠與供應鏈企業的共贏。劉俊良介紹，在改革前，儀表線由工廠內部實施，各供應商的零部件需要全部提前運到工廠存儲，按生產調度上線組裝。在訂單旺盛期，常因部分零件短缺，導致產能壓制的情況。

今年初，東風納米襄陽工廠與汽車座艙零部件供應商會商，提出由武漢延鋒座艙提供人員，組建儀表生產線，統籌東風電驅動、上海博泰、東風派恩等座艙零件供應商，提高零件的準時化供應，大幅壓縮倉儲轉運成本，提高座艙部件生產供應效率。

“這一‘內制改外制’的做法，使納米01單車物流成本直降23元，單日庫存資金減少118萬元。”劉俊良介紹，座艙部件改為“外制”，相關零件配套企業可以簡包運到工廠，單車運力提高20%左右，企業物流成本大幅降低；武漢延鋒座艙將生產單元延伸到主機廠，增加了業務范圍，增加了公司營收；東風納米襄陽工廠座艙物料響應速度提升85%，排產計劃達成率達到100%，年化可節約物流費用230萬元。

當天，記者在動力電池中轉區看到，運轉卡車上的電池正直接通過叉車轉運到底盤線，電池暫存區已不再需要。劉俊良介紹，在儀表線外，工廠與核心零部件供應商建立JIT（準時化順序供應）體系，動力電池等核心零部件庫存周期也從1.5天壓縮至2小時。

“我們根據供應鏈企業生產物流動態數據，運用AI建立零部件物流大數據平臺，精確預測零部件到廠時間，為生產排產提供可靠依據。”東風納米襄陽工廠生產管理室主任劉琦介紹，總裝車間通過計算安裝工位與零部件到廠時間，確認最終總裝上線時間，突破多車型柔性排產極限，確保了訂單全部按期交付。

東風納米襄陽工廠有關負責人表示，工廠將持續深化供應鏈改革，夯實“精益制造”基礎，通過“供應商前移+智慧物流”的創新路徑，持續推進VMI（合作性策略模式）管理、建設智能供應鏈平臺，以創新為驅動，以效益為核心，不斷推動供應鏈管理向更高水平發展，為構建產業鏈共贏生態發揮引領作用。